No son pocas las ocasiones en que el resultado impreso es bien diferente a la imagen en pantalla, y tenemos las justificadas quejas del cliente sobre la fidelidad del color. De hecho se trata de un asunto esencial para lograr la satisfacción del cliente en actividades comerciales como la venta de cosméticos o ropa por catálogo.

Para asegurar la calidad del color en el flujo de trabajo digital debemos, en primer lugar, entender que los monitores y los impresos manejan espacios de color diferentes¹, es decir, tienen cada uno un rango de color diferente. En los dos casos inferior al espectro visible por el ojo humano. Ningún monitor será capaz de reproducir todos los colores imprimibles, y tampoco un impreso será capaz de reproducir todos los colores de un monitor.

Diagrama de color CIE. Las líneas indican los espacios de color reproducibles de cada medio.

La primera cuestión es disponer de un monitor adecuado y debidamente calibrado que nos asegure ver la toda la gama cromática y lumínica que disponga, incluyendo el punto blanco y el negro, además de unas condiciones adecuadas de iluminación ambiental. Usualmente se utiliza un colorímetro para medir los colores en el monitor y crear un perfil RGB que se usará en la aplicación (Photoshop, Illustrator, etc.). Si no se dispone de colorímetro se utilizan los perfiles RGB que traen los programas o se ajustan con utilidades como Adobe Gamma. El objetivo general de la calibración y caracterización del monitor es asegurarse que el blanco sea el blanco máximo, el negro sea la ausencia de voltaje en la pantalla, y que cada uno de los colores primarios lo sean realmente. La calibración y caracterización del monitor es un tema amplio que no abarcable en este artículo.

Teniendo en cuenta las diferencias que pueden mostrar los diferentes monitores, es claro que no se debe usar un archivo digital como prueba de color para un cliente remoto que lo ve en un monitor con características diferentes al nuestro.

El segundo aspecto es ver en el monitor solo colores CMYK, lo cual reduce aún más la gama cromática posible, lo cual implica que los colores CMYK fuera de la gama RGB deberán ser representados por aproximación. Esto se logra activando la vista de «Colores de prueba» en la aplicación. En este momento ya se pueden realizar trabajos de corrección de color confiando en lo que se ve en pantalla, sin olvidar que no todos los colores son susceptibles de representación. Sin embargo, ver los colores en CMYK es una cosa y otra realizar la separación con el perfil apropiado. Se debe escoger el perfil de color CMYK en la aplicación o crear uno propio, de acuerdo a las características de impresión que se usarán, de tal manera que la conversión garantice una impresión cercana a lo visto en pantalla.

La simulación del color y la fidelidad en la impresión depende de muchos factores propios de impresión en cuatricromía, los cuales deben conocerse para poder entender la Gestión de Color Digital. En sistemas estandarizados de impresión con tintas homologadas Pantone de cuatricromía, valores constantes y densitometría, el trabajo se reduce a escoger el perfil correcto dentro de la lista que nos muestra el programa. Pero en muchos países lo usual es que las imprentas impriman con tintas nacionales y sin ningún tipo de medición estándar, es decir al ojo. Incluso es muy frecuente que el diseñador le pida al impresor que iguale la prueba de color, obligándolo a realizar toda suerte de peripecias con la máquina, modificando la presión en los rodillos o alterando la consistencia de la tinta, variando el equilibrio de color total. Este es un gran error.

Jamás se deben cambiar las condiciones de su imprenta, el impresor debe siempre imprimir en las mismas condiciones. Es el diseñador o el operario de retoque el que debe igualar las condiciones del impresor.

El reto para igualar el monitor con la impresión empieza determinando el sustrato de impresión, pues este determina el comportamiento de la tinta al ser impresa. Existen dos tipos generales de papel: esmaltado o estucado (cuché o coated), y absorbente (uncoated) como el de los periódicos. Es importante conocer el tipo de papel porque la separación de color a CMYK implica convertir una imagen que tiene tres canales de color (RGB) a uno de cuatro (CMYK) donde el negro (K) juega un papel crucial en la formación de las sombras y grises. Si es sobre papeles esmaltados la separación de color se denomina GCR² (Grey Color Removal) o Remoción del Componente Gris, donde se reemplaza parte del componente CMY de un color por negro, sobre todo en los tonos medios neutros. Si es sobre papel absorbente se utilizará la separación con UCR³ (Under Color Removal) o Remoción del Color Subyacente, donde se reemplaza el componente CMY de las sombras por negro. El porqué de estas diferencias está en la misma razón del uso del negro en impresión.⁴

Otro factor que afecta el color impreso es la Ganancia de Punto, donde el tamaño inicial del punto de la trama aumenta por cinco razones:

1. Por la exposición del punto de la película en la plancha de impresión.
2. Al entintarse el rodillo portaplancha.
3. Al entintarse la mantilla de transferencia.
4. Por la presión del rodillo sobre el papel.
5. Por la refracción de la luz incidente sobre el papel.

Este fenómeno es diferente para cada tinta, y aumenta con la absorción del papel. Por eso las impresiones de mayor calidad se logran con papeles estucados, donde el punto puede hacerse más pequeño y la ganancia es menor. La medición de la ganancia de punto se realiza con el densitómetro en las barras de calibración, que tienen diferentes valores de trama para determinar en cuanto ha aumentado el punto. Por ejemplo, en cuánto ha aumentado el parche del 20% ó 50%. Estos valores se ingresan al crear el perfil de color en un programa como Photoshop. La ganancia nominal de una tinta se expresa en el punto del 50%, donde hay mayor ganancia. Si de 50% pasó a 80% se dice que la ganancia es del 30%.

El siguiente factor que afecta la impresión es la tinta. Las tintas no solo tienen un componente de grisado y error de matiz, sino que también poseen un nivel de densidad, la capacidad que tienen de ser más o menos opacas y dejar translucir el papel debajo. Cada marca de tinta tiene densidades diferentes y niveles de saturación diferentes. En algunas el magenta es mucho más intenso que el Pantone. La medición de la densidad se realiza en los parches del 100% de cada tinta y en los bicolores (CM, CY y MY), porque cada color tiene una densidad diferente. Estos valores de densidad también se utilizan para crear el perfil de color.

De lo anterior se infiere que ninguno de los perfiles por defecto que traen los programas serviría para realizar una separación para una típica imprenta nacional, ya que solo las grandes rotativas manejan tintas homologadas Pantone y tienen flujos de trabajo estandarizados. Es deber de las imprentas generar sus propios perfiles o crearlos nosotros mismos.

Para más información:

http://foroalfa.org/articulos/el-color-impreso-de-la-pantalla-al-papel